下料工序

1、 多頭下料南邊機器：0#割嘴 2mm切割余量北邊機器：2#割嘴 3mm切割余量5~10mm切割邊余料 （防止邊緣受熱不均而變形）

（1）審圖；

（2）選擇正確的板型（材質、厚度）；

（3）天車吊鋼板上切割平臺，保證板邊與切割機軌道平行；

（4）確定切割嘴的間距（加切割余量），調整割嘴高度；

（5）起始端預熱，開始切割，根據鋼板厚度調整切割速度。

2、 變截面腹板下料工具：盒尺、鋼米尺、圓珠筆、石筆、半自動切割機、墨斗

（1）審圖；

（2）在放樣紙上畫出變截面腹板兩端的角度樣板，按線裁下樣板；

（3）將樣板平鋪于鋼板兩端用石筆確定腹板長度方向上下兩端點；

（4）用墨斗彈出腹板長度方向上的切割線，用米尺畫出寬度方向的斜線；

（5）將切割機軌道平行鋪于切割線的一側，軌道邊兒距切割線距離100mm；

（6）將切割機放在軌道上，調整割嘴角度以及到鋼板的距離；

（7）點火、預熱、切割；

（8）切割過程中注意軌道與切割線的距離。

制孔工序

1、 審圖，確定各制孔零件的板厚、幾何尺寸；

2、 吊運符合圖紙規格的已下好的板料；

3、 清理各塊板料上的氧化鐵等雜質；

4、 選擇一塊板料作為樣板，確定樣板制孔的兩個基準邊；

5、 沿基準邊依次定好孔的中心（用磨好的石筆或劃針）；

6、 將各孔中心打烊眼，報車間質檢員檢驗樣板，樣板合格才允許制孔；

7、 將同一規格的板料擺在鉆床上，樣板位于最上面，保證各塊板料的基準邊是平整的（用方尺和小錘敲擊來調整）：

8、 選擇與圖紙要求一樣規格的鉆頭（若沒有合適的鉆頭，則選用比圖紙要求規格大一型號的鉆頭）；

9、 制孔前，先用定位頂針找到樣板上的烊眼，所死鉆床，換上鉆頭后開冷卻水，開始制孔；

10、 以下屬同一規格的制孔零件，均采用第一批上的樣板套孔定位。注：（1）小臺鉆制孔工序均采用油氈做樣板，樣板確定基準邊，將樣板平鋪于板料上，對齊基準邊后，打烊眼，然后制孔； （2）不允許氣割開孔或擴孔。

校直工序

1、 火焰校正：一般采用三角形加熱和線狀加熱的形式。

（1） 做好校正前準備，檢查氧氣、乙炔，工具、設備情況、選擇合適的焊嘴；

（2） 了解需校正構件的材質，找出變形原因；

（3） 用目測測定H型鋼變形方向、變形大小，用直尺測量梁端部連接板的變形大小；

（4） 確定加熱位置和加熱順序，一般先矯正變形大的位置；

（5） 確定加熱范圍和加熱溫度，低碳鋼和低合金鋼的熱矯正溫度一般為600-900°C；

（6） 檢查矯正質量，對未能達到質量要求的范圍進行再次火焰矯正；

（7） 保證梁端部連接板平面度偏差在2mm以內。

2、 機械校正H型鋼該工序主要是針對由于焊接變形引起的H型鋼角變形和翼緣板“傘”狀變形。

組立工序

操作步驟：1、 審圖，確定所組構件的材料（規格、平整度）；

2、 檢查設備是否運轉正常（H型鋼組立機）；

3、 將腹板兩組立面上的氧化鐵清理干凈；

4、 先組裝腹板與一側翼緣板，做齊頭處理，用鋼直尺測量腹板居中于翼緣板（偏心情況）；

5、 再組裝另一側翼緣板；

6、 檢查所組構件的質量；

7、 用油漆表識構件編號。

質量控制點為：

1、 腹板偏心允許偏差+2mm；

2、 翼緣板對腹板垂直度允許偏差b/100且不大于3mm；

3、 點焊高度不大于設計焊縫高度的2/3，間距不大于 500mm；

4、 所組構件焊縫間隙不大于1.5mm；

5、 腹板、翼緣板平整度；

6、 點焊不允許有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。

焊接工序

一、埋弧焊工序

1、 檢查構件組立質量；

2、 焊縫間隙過大時則先修補間隙（防止少穿）或拒絕接收；

3、 清理焊縫的雜質；

4、 檢查設備運轉情況，焊絲、焊劑是否充足；

5、 調整合適的焊接參數（包括焊接電壓、焊接電流、焊接速度）；

6、 調整焊絲居于焊縫正上方，焊絲距焊縫的高度；

7、 啟動焊接裝置，回收焊劑；

8、 隨時注意觀察焊道是否偏移，發生偏移則向反方向調整焊絲；

9、 焊接到頭，關閉焊接裝置，停止釋放焊劑；

10、 清理覆蓋于焊道上的焊渣，檢查焊接質量